Риски берем на себя

– Первое, чего не хватает лично мне, – полноты обмена знаниями и опытом с зарубежными коллегами, информации о новых технологиях и технических решениях, мировых тенденциях. Раньше несколько раз в год выезжали на международные конференции, посещали передовые объекты в разных странах… Сейчас все это стало гораздо сложнее. Конечно, что-то можно почитать в интернете, но и там объем доступной нам информации сократился. И ничто не заменит живого общения. 

Второе – уменьшение числа доступных технологий и числа поставщиков тех технических решений, что остались доступны. Недавно заполнял Карту вендоров (проект iKS-Consulting. – Прим. ред.) и понял, что если раньше мог назвать, скажем, около 20 вендоров систем энергетики, то сейчас ограничусь пятью и, скорее всего, остановлюсь на трех. Выбор стал существенно уже. 

Третье – разрыв логистических цепочек, непредсказуемость сроков поставки. Вот оборудование вроде в наличии, на складе, но его перекупают, и оно исчезает. Это создает неопределенность в планировании сроков реализации проектов.

Наконец, четвертое – рост себестоимости технических решений и общих затрат на проекты. Особенно это существенно для тех проектов, бюджет которых составлялся по старым курсам валют. 

– Пока все в динамике. Сегодня в ЦОДах начали использовать оборудование тех производителей, в сторону которых раньше даже не смотрели. Многие заказчики сталкиваются с тем, что им на своих площадках приходится экспериментировать. Если говорить о китайских вендорах, то они весьма специфичны во многих отношениях. Кроме того, в России климат, требования к комплектации, паспортизации, программам подбора иные, чем те, что сложились в азиатском регионе. Программное обеспечение должно быть русифицировано, а интерфейс приведен к виду, привычному для наших специалистов. Да и алгоритмы управления нуждаются в отладке. Готовых таких решений нет, они создаются в процессе совместной работы с производителями.

В каждом новом проекте появляются новые производители, новые решения. Более того, наталкиваешься на подводные камни в продукции тех вендоров, с которыми, казалось бы, уже давно знаком. При проектировании по документации все нормально, а в процессе пусконаладки возникают проблемы, которые изначально были совсем не очевидны. Одни вендоры помогают в таких ситуациях, другие – нет. Соответственно последние вычеркиваются из списка возможных поставщиков.

– Все риски ложатся на нас как генпроектировщика и генподрядчика. На построенный объект мы можем дать пятилетнюю гарантию, плюс мы несем обязательства по пусконаладке и опытной эксплуатации. На отдельные компоненты систем дает гарантию завод, обычно 12 или 18 месяцев с момента поставки на объект. Но при работе с новыми производителями чаще всего просим их предоставить расширенную гарантию.

Мы стараемся не экспериментировать с оборудованием тех производителей, чья продукция ранее в ЦОДах никогда не эксплуатировалась. Особенно это касается основных систем – ИБП, ДГУ, чиллеров, кондиционеров. Даже если завод имеет большой опыт изготовления схожих систем, но не для ЦОДов. Например, всегда делали холодильное оборудование для катков, и вот решили выпустить чиллер для ЦОДов. Мы понимаем специфику функционирования такого оборудования в ЦОДах. Есть много нюансов в алгоритмах работы, и для их оптимизации нужен опыт.

Поэтому ориентируемся на системы, которые ранее уже были инсталлированы в ЦОДах, не обязательно российских, и для обслуживания которых есть сервисные центры. Оборудование должно быть ремонтопригодно, компоненты доступны и заменяемы.

Если приходится устанавливать оборудование, которое производитель делает по нашим заказам впервые, то оно должно иметь простую и понятную компонентную базу, и мы тщательно тестируем его на заводе. Так, с несколькими производителями разработали решение для холодных стен в качестве замены прецизионным кондиционерам. Протестировали, убедились, что все работает, теперь заказываем партию для проекта. 

– Только в экстренных случаях. Предположим, у заказчика было 11 комплектов оборудования, а для того чтобы запустить ЦОД, нужно 13 комплектов. Разумеется, мы эту проблему решим, привезем и установим недостающие комплекты. Но в качестве основного решения параллельный импорт не рассматриваем.

– Да, по многим технологиям откатились. Например, приходится отказываться от современных чиллеров с компрессорами Danfoss Turbocor. Это хорошее решение для ЦОДов. Конечно, чиллер такой из Китая привезут. Но отдельно эти компрессоры доступны только по параллельному импорту – очень велики риски. Но ничего страшного: используем чиллеры с поддержкой естественного охлаждения (фрикулинга) на более простой компонентной базе. Их делают и в России.

Другой пример – решения с воздушным фрикулингом, с большими вентиляционными установками. Здесь возникают проблемы с контроллерами. Поэтому на данном этапе стараемся такие решения в проекты не закладывать.

Так сказать, немного осторожничаем с выбором решения. Стараемся применять то, что привычно, точно будет работать, можно отремонтировать. Может быть, энергоэффективность у такого решения будет чуть хуже, чем у суперсовременного, но для ЦОДов важнее надежность и устойчивость. 

– Например, в системе энергоснабжения мы стараемся не использовать оборудование большого номинала. Тогда и логистика проще, и сроки производства меньше, и с экономической стороны часто получается выгоднее. А главное, не сужается выбор производителей. Ведь чем мощнее оборудование, тем меньше его поставщиков на рынке. Взять, скажем, ДГУ: установки мощностью 2500–2600 кВт есть максимум у трех поставщиков.

В архитектуре избыточного резервирования, сверх необходимого, обычно не предусматриваем. Но если знаем, что у какого-нибудь компонента долгий срок поставки, то его закладываем в ЗИП. Раньше так не делали. А сейчас пусть лучше хранится у заказчика на объекте.

– BIM – это большой комплекс компонентов. Что касается программ, в которых работают проектировщики, то в Рос­сии полноценной замены пока не видим. Хотя внимательно отслеживаем ситуацию, взаимодействуем со всеми основными игроками этого рынка. Сегодня работаем на старом европейском софте, но проблем в плане организации рабочего места специалиста по проектированию ЦОДов не ощущаем.

А вот программы для хранения моделей, совместной работы разных специалистов, доступа к моделям разных участников и т.д. есть отечественные, и мы их используем. То есть можно создать модель в импортном ПО, а работать с ней с помощью российского.

– Мало кто из производителей сам разрабатывал цифровые модели своих устройств. Обычно заказывали специализированным компаниям. Так поступают и российские производители. Новых вендоров из Китая мы просим подготовить модели, и обычно они идут нам навстречу. В принципе ничего не изменилось.

Кроме того, при наличии специалиста по BIM можно достаточно быстро переделать модели оборудования одного производителя на схожие другого.

– Дефицит кадров инженерных специальностей был всегда, сейчас он только усилился. Готовых специалистов нет, точнее, они все заняты. Поэтому приглашаем инженеров, которые раньше ЦОДы не проектировали. Обучаем, показываем построенные и строящиеся объекты. Также активно сотрудничаем с МЭИ. В планах выстроить взаимодействие и с другими вузами. Мы считаем, что по своему профилю этот вуз ближе всего к нашей специализации. Подготовили программу обучения, организуем практику для студентов, приглашаем молодых специалистов на работу. Это относится не только к проектировщикам, но и к специалистам службы эксплуатации ЦОДов.

А специалистов требуется все больше, поскольку проектов тоже становится больше с каждым годом. Да, какие-то технологии теперь недоступны, но проектирование ЦОДов от этого не стало менее интересным, это творческий, захватывающий процесс. Работать стало сложнее, но мы любим свою работу и стараемся делать ее качественно.

Реклама: ООО "СТИ"  ИНН: 9702010905  ERID: LdtCKhCMz

Заметили неточность или опечатку в тексте? Выделите её мышкой и нажмите: Ctrl + Enter. Спасибо!